İsti yayılmış polad rulonunun istehsal prosesi polad istehsalında əsas halqadır. Əsasən polad kütükləri yüksək temperaturda yayma yolu ilə lazımi lövhə formasına salır. Əsas addımlar aşağıdakılardır:
Xammalın hazırlanması
Xammal kimi davamlı tökmə kütük və ya ilkin yayma kütük istifadə edin və kütük qalınlığı adətən 150-300 mm-dir.
Yayma keyfiyyətini təmin etmək üçün oksid ərpini və qüsurları aradan qaldırmaq məqsədilə kütük səthi təmizlənir (məsələn, alovla təmizləmə və ya mexaniki üyütmə).
İstilik
Plitələr pilləli istilik sobasına göndərilir və 1100-1300℃-yə qədər qızdırılır ki, plitələr autenitləşmə temperaturuna çatsın və plastikliyi artırsın.
Həddindən artıq yanma və ya qeyri-kafi temperaturun qarşısını almaq üçün qızdırma vaxtını və temperatur vahidliyini idarə edin.
Kobud Yayma
Aralıq bir kütlə yaratmaq üçün kütük qalınlığı geri çevrilə bilən kobud yayma dəzgahı (məsələn, iki rulonlu və ya dörd rulonlu dəyirman) vasitəsilə 30-50 mm-ə endirilir.
Səth oksid təbəqəsini təmizləmək üçün hər yayma keçidindən sonra yüksək təzyiqli su ilə ərpdən təmizləmə aparıla bilər.
Yayma işlərini bitirmək
Aralıq hissə bitirmə dəyirmanına daxil olur (adətən 6-7 dörd rulonlu və ya altı rulonlu dəyirman) və davamlı yayma yolu ilə tədricən hədəf qalınlığına (məsələn, 1,2-25 mm) qədər incəldilir.
Ölçü dəqiqliyini və lövhə formasının düzlüyünü təmin etmək üçün AGC (avtomatik qalınlığa nəzarət) və lövhə formasına nəzarət sistemi istifadə olunur.
İstilik deformasiyasının və aşınmasının qarşısını almaq üçün diyircəklər yayma zamanı soyudulmalı və yağlanmalıdır.
Soyutma
Suyun həcmini və soyutma sürətini (məsələn, 30-50℃/s) idarə etməklə polad zolağı son yayma temperaturundan (təxminən 800℃) otaq temperaturuna qədər tez soyutmaq üçün laminar soyutma sistemi istifadə olunur.
Soyutma prosesi polad rulonun mikrostrukturuna (məsələn, ferrit və pearlit nisbəti) və mexaniki xüsusiyyətlərinə birbaşa təsir göstərir.
Sarğı
Polad zolaq sıxıcı diyircək və spiral vasitəsilə polad rulona yuvarlanır və rulonun formasının sıx olmasını və boşalmaması üçün gərginlik 100-500N/mm² səviyyəsində idarə olunur.
Performansı optimallaşdırmaq üçün spiral temperaturu adətən 550-700℃ səviyyəsində idarə olunur.
Sonrakı Müalicə
Səthi müalicə: oksid miqyasını təmizləmək üçün turşulama və ya sinkləmə, alüminium örtük və digər örtük müalicələri.
Tavlamamaterialın elastikliyini artırmaq (məsələn, soyuq yaymadan əvvəl yenidən kristallaşma tavlanması).
Hamarlaşdırma: kiçik azalma sürəti ilə yayma yolu ilə məhsuldarlıq platformasının aradan qaldırılması və səth örtüyünün yaxşılaşdırılması.
Keyfiyyət yoxlaması və qablaşdırma: ölçüsünü, mexaniki xüsusiyyətlərini və səth keyfiyyətini yoxlayın və müştəri tələblərinə uyğun olaraq yuvarlayın, bağlayın və işarələyin.